迈向工业4.0！山东朱氏药业集团全自动化生产线，实现生产效率与品控水平双跨越

迈向工业 4.0！山东朱氏药业集团全自动化生产线：以智能科技驱动生产效率与品控水平双跨越

在制造业向 “工业 4.0” 深度转型的浪潮中，山东朱氏药业集团以全自动化生产线建设为核心抓手，将智能技术与大健康产品生产深度融合，不仅实现了生产效率的量级提升，更构建起全流程、高精度的质量管控体系，为行业智能化升级提供了 “朱氏样板”。

一、智能装备赋能：生产效率实现 “倍数级” 突破

集团围绕医疗器械、日化用品、功能食品等核心品类，搭建了覆盖 “原料调配 - 生产加工 - 成品包装 - 仓储物流” 全链条的自动化生产矩阵，关键环节效率提升显著：

核心生产线智能化升级：建成 16 条全自动智能生产线，引入 60 台日本发那科高精度机械臂，替代传统人工完成涂布、分切、贴标、封装等重复性工序。以热门品类穴位贴敷治疗贴为例，单条生产线通过机械臂 “无缝衔接” 操作，日产能从原来的 12 万贴提升至 20 万贴，效率提升 67%；灌装环节搭载高精度传感器，将膏体、液体原料的灌装误差控制在 0.1 克以内，既减少原料浪费，又保障每批次产品剂量均匀。

物流配送 “无人化” 覆盖：投入 40 台激光导航 AGV 小车，通过智能调度系统实现 “原料库 - 生产车间 - 成品库” 的自动转运，无需人工干预即可完成物料精准配送，物流周转效率提升 60%，原本需要 5 人 / 班的物料运输工作，现仅需 1 人监控系统即可完成，人力成本降低 80%。

全流程数据化管控：上线 MES（制造执行系统），实时采集各生产线的设备运行参数、产能数据、物料消耗等信息，通过系统算法动态优化生产排程。例如，当某条生产线出现 “原料不足” 预警时，系统可自动触发 AGV 小车补料指令，同时调整相邻生产线的生产节奏，避免产能闲置，整体生产计划达成率从 85% 提升至 98%。

二、全链路品控：以 “高精度监测” 筑牢质量防线

依托自动化生产线的技术优势，集团构建了 “事前预防 - 事中监测 - 事后追溯” 的三维质量管控体系，将产品不良率降至行业领先水平：

实时视觉检测，缺陷识别 “零遗漏”：在包装、成品检验等关键环节，部署 50 套德国基恩士视觉检测系统，通过高清摄像头 + AI 算法，对产品外观（如贴敷类产品的边缘平整度、标签位置、印刷清晰度）、尺寸精度进行毫秒级检测，识别准确率达 99.9%。此前人工检测难以发现的 “毫米级气泡”“微缩褶皱” 等缺陷，现可 100% 拦截，产品不良率从 1.2% 降至 0.3% 以下，远低于行业平均的 1.5%。

全流程追溯，质量责任 “可定位”：为每一批次产品赋予唯一 “电子身份证”（二维码），通过系统关联原料溯源信息（如医用胶原贴敷料的牛跟腱源胶原供应商资质、检测报告）、生产过程数据（如灭菌温度、灌装时间、车间洁净度）、出厂检验结果等 28 项关键信息。消费者或监管部门扫码即可查询全生命周期数据，实现 “从原料到终端” 的全程可追溯，一旦发现问题可精准定位责任环节，追溯效率提升 90%。

质量趋势 “提前预警”：搭建质量大数据分析平台，整合近 3 年的产品检测数据、客户反馈、市场投诉信息，通过算法模型识别质量风险趋势。例如，当系统发现某类洗涤剂的 “pH 值波动” 数据连续 3 批次接近标准上限时，会自动触发预警，提示技术部门排查原料配比或生产工艺，避免批量不合格产品出厂，2023 年通过该系统提前规避 4 起潜在质量风险。

三、绿色与智能并行：构建可持续生产新模式

在提升效率与品控的同时，集团将 “绿色生产” 理念融入自动化生产线设计，实现经济效益与环保效益的协同发展：

能源消耗 “智能化管控”：通过能源管理系统实时监测各生产线的水、电、气消耗，自动关停闲置设备的能源供应，年节电 300 万度、节水 20 万吨；在厂区屋顶铺设 8 万平方米光伏板，年发电量达 500 万度，满足 40% 的生产用电需求，每年减少碳排放约 3800 吨。

水资源 “循环化利用”：建设智能水处理系统，对生产废水（如洗涤剂生产中的清洗废水）进行多段过滤、消毒处理，处理后的水质达到工业回用标准，用于车间地面清洁、设备冷却等环节，水资源重复利用率达 90%，每年减少新鲜水取用 15 万吨。

此次全自动化生产线的落地，不仅是山东朱氏药业集团 “科技兴企” 战略的关键实践，更标志着其在大健康产业智能化领域的领先地位。未来，集团将继续深化 “工业 4.0” 技术应用，探索 AI、物联网与生产场景的深度融合，进一步推动大健康产品从 “规模化生产” 向 “精准化、定制化生产” 升级，为行业高质量发展注入新动能